Ein Flugzeugsitz sollte einladend und bequem wirken und sich durch hohe Bedienerfreundlichkeit auszeichnen. Der Weg zu einem erfolgreichen Sitzkonzept führt allerdings noch an einigen weiteren, unausweichlichen Kriterien vorbei. Um wirtschaftlicher und damit auch ökologischer zu fliegen, liegt der Fokus nicht nur beim Design, dem Komfort und der Funktionalität der Sitzreihen. Geringes Gewicht, Platzgewinn, Lebensdauer und Qualität spielen eine ebenso entscheidende Rolle.
Ein erstklassiges Produkt, das diesen Anforderungen Stand hält, stellt man am besten mit innovativen und zuverlässigen Partnern her. Flexibilität und Erfahrung sind im Entwicklungs- und Herstellprozess gefragt. Bei der anspruchsvollen Antriebseinheit für das Flugzeugsitz-Verstellsystem der nächsten Generation ergriff Eichenberger Gewin-de die Chance. Die Gewindespezialisten ha- ben sich vornehmlich dem Rollen, also dem Kaltverformen von Gewinden und der Fertigung von Kugel- und Gleitgewindetrieben verschrieben. Der kunden- und lösungs- orientierte Dialog zwischen Auftraggeber und Lieferant ist ein wichtiger Erfolgsfaktor, auf den das Unternehmen fokussiert.
Hochpräzise und robuste Kugel- gewindetriebe sind gefragt
Der Trend kennt derzeit nur eine Richtung: Um Kerosinkosten zu sparen, suchen Airlines verstärkt nach Leichtbaulösungen für den Flugzeuginnenraum. Weiter bieten sie heute breitere Stühle an, als dies früher der Fall war. Durch den technologischen Fortschritt nimmt die Komplexität der Systeme zu, geräuschlose Bewegungen auf kleinem Raum sind gefordert. Dies wirkt sich direkt auf die Anforderungen an die geometrische Umgebung, Dimensionen, und die dynamischen und statischen Tragzahlen der Antriebskomponenten aus.
Aufgrund des Pflichtenhefts galt es, drei hochpräzise, robuste Kugelgewindetriebe zu ermitteln. Das Äussere der Muttern mussten die Gewindespezialisten an die speziellen Vorgaben anpassen. Eine besondere Herausforderung hierbei spielten die zehn hochgenauen Bohrungen mit einem Durchmesser von 1,52 mm auf der Stirnseite der Kugelgewindemuttern, die für die Kraftübertragung des Motors unabdingbar sind.
Auch Metall «lebt» – und erfordert damit Fingerspitzengefühl
Wie «lebendig» Stahl sein kann, zeigt sich deutlich beim Härten. Während des Härteprozesses verändert sich das Metall je nach Charge unterschiedlich und verliert dabei an Massgenauigkeit. Diese Veränderungen lassen sich nicht berechnen und sind nicht vorhersehbar. In Bezug auf die Genauigkeit der zehn Bohrlöcher in den Mutterkörpern war Fingerspitzengefühl unentbehrlich. Schliesslich gelang es aber den Entwicklern, die Bohrungen entsprechend anzupassen. Nach der Vakuumhärtung resultierten die geforderten hochpräzisen Bohrmasse mit einer Toleranz von ± 0,015 mm.
Die Muttern sind auf 59-63 HRC gehärtet. Die enge und gute Zusammenarbeit mit der Härterei erlaubt eine bewegliche und zeitsparende Prototypenherstellung. Dank dem automatisierten, ausgeklügelten Produk- tionsverfahren kann sie sehr kurzfristig auf Kundenwünsche eingehen. Lebensdauerberechnungen führt sie unmittelbar durch und kann direkt in den Fertigungsprozess eingreifen und reagieren.
Überzeugendes Produkt, gefertigt in der Schweiz
Der vermeintlich teure Produktionsstandort Schweiz liess beim Kunden anfänglich leichte Skepsis aufflackern. Die professionelle Beratung, die schnelle Prototypenrealisierung, die hohe Qualität und das interessante Preis/Leistungs-Verhältnis jedoch waren ausschlaggebende Argumente, die ihn überzeugen konnten.
Drei separate Mechanismen steuerten bis anhin die Rückenlehnen-, Sitzflächen- und Fussteileverstellungen der Flugzeugsessel an. Die Position der Regulierer mussten die Passagiere zuerst finden. Bei dem neuen Verstellsystem können sie dank den drei Kugelgewindetrieben Carry alle drei Einstellungen an ein und derselben Stelle regulieren. Die Montage einer kleinen, zentralen Box ist simpel und äusserst zeit- und platzsparend.
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